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          微型電弧爐爐體壽命的加強“妙計”

          時間:2020-03-02 點擊:1038次

            微型電弧爐的工藝與裝備在不斷改進,使電弧爐煉鋼生產的主要經濟指標不斷刷新。先進設備在全廢鋼操作條件下已達到出鋼時間45min、電耗300kWh/t的水平。在采用兌加30%-50%以下鐵水或熔融還原鐵水后,電弧爐進一步提高了產品質量,縮短了冶煉時間,降低了電耗,同時增加了工藝的靈活性。
           
            在電弧爐冶煉中采用熔氧結合、快白渣操作工藝,熔化期時間約占整個冶煉時間的50%左右。在熔化過程中由于鋼鐵料中Si的氧化及其表面黏附的泥沙,使得渣中SiO2含量較高。針對熔化期爐渣中Si02含量相對偏高、堿度低,采取熔化前向爐內加人輕燒鎂砂粉,利用加料機在熔化期加余料時向爐內加石灰等措施,提高渣中MgO含量和CaO濃度,降低Si02與MgO的結合,保證爐渣中有足夠的CaO與Si02相結合,減少渣中Si02與爐襯中的MgO結合,達到保護爐襯耐火磚的目的。再次提高渣中MgO含量在1500°C以上的高溫情況下,耐火磚內的碳元素和熔渣中的氧化亞鐵將與MgO發生下列反應:
           
            MgO+C→Mg(氣)+CO;
           
            2FeO+C→2Fe+C02;
           
            Mg(氣)+CO2→MgO+CO。
           
            上述反應中,鎂氣從磚中擴散出來,當達到較高的氧分壓時,又氧化成固體MgO。該反應相繼發生,便形成抗滲透的致密MgO層。但當鎂蒸氣與氧化性爐渣直接接觸時,將發生下述反應:
           
            Mg(氣)+FeO→MgO+Fe。
           
            這時,MgO被溶解,引起致密MgO層的破壞。如果熔渣中MgO含量高,就能保留致密MgO層防止熔渣侵入,延長爐體壽命。隨著熔渣中MgO含量的增加,侵蝕率降低,爐襯的損毀程度降低。
           
            為此,采取向爐內加入輕燒鎂砂粉的方法,使渣中MgO含量保持在8%?10%之間,減少爐襯中MgO的溶解,達到保護微型電弧爐爐襯的目的。

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